环球产业对话｜制造业数字化迈入“深水区” 如何打通云桌面落地“最后一公里”？

麦站管理员 50 2026-08-21 17:50:05

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<article><section data-type="rtext"><p>【环球网科技报道 记者 郑湘琪】近年来制造业数字化转型进程持续提速，广度与深度同步提升。中国信息通信研究院发布的《制造业数字化转型发展报告（2025年）》显示，截至2025年12月，全国规上工业企业开展数字化改造比例达89.6%，数字化设备普及率达到57.7%。</p><p>随着制造业数字化迈入“深水区”，数字技术在制造环节的落地效果，日益成为衡量转型成效的关键标尺。当越来越多的车间完成基础数字化改造，方案能否适配工厂的实际生产节拍、能否在长期运行中保持稳定、出现问题后能否快速响应，决定着转型的成色。</p><p>“制造业正处于‘信息化补课’到‘数字化原生’的关键转型期，一大核心命题是将技术供给转化为产线上可持续的生产力。所谓‘最后一公里’，其实就是把技术变成客户价值的那一步，这需要的不仅是产品能力，更是对制造场景的深度理解与持续服务能力。”锐捷网络企业系统部云桌面营销总监戴克强在接受记者***访时表示。近日，锐捷与SmartX联合授权上海和家昊为“联合解决方案与技术支持中心”，将技术、方案、交付、运维整合为一套责任闭环，为破解制造业数字化“最后一公里”提供了一条可参照的协作路径。</p><p><em data-scene="strong">着眼制造</em><em data-scene="strong">业</em><em data-scene="strong">场景差异，以</em><em data-scene="strong">“</em><em data-scene="strong">理解力</em><em data-scene="strong">”</em><em data-scene="strong">支撑</em><em data-scene="strong">“</em><em data-scene="strong">落地力</em><em data-scene="strong">”</em></p><p>从制造业现阶段的整体实践来看，系统与业务场景的适配性、长期运行的稳定性，逐渐成为制造业数字化落地的关注重点。戴克强认为，制造业的数字化部署与普通办公场景存在本质区别，制造业数字化的核心矛盾在于标准化产品与碎片化场景之间的适配鸿沟。“办公场景的需求相对标准化，但进入研发部门和生产现场后，情况就复杂得多。研发人员对性能、显卡、外设和数据安全都有要求，产线上的MES、SCADA等系统又必须长时间稳定运行，还要考虑到IT人员的运维压力。客户无法承受随意停机，更不能边用边试。”</p>
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            <p>这种复杂性带来的直接结果是，一些项目的产品到了现场以后，和原有的业务软件、生产流程、IT环境没有真正打通。“过去行业习惯把项目理解为‘完成部署即结束’，更关注卖了多少节点、多少授权。但制造业的逻辑不同，系统上线只是起点，后续能不能长期稳定运行、会不会影响生产、出了问题有没有人负责，才是客户真正关心的。”戴克强说，因此制造业“超融合与云桌面”落地的最大门槛不是技术本身，而是懂不懂工厂。产品参数可以标准化，但每家工厂的现场都不一样，真正难的是把技术能力变成客户每天都能稳定使用的能力。</p><p>在真实的车间里，这种“懂不懂工厂”的差异会被进一步放大。“产线可停机窗口期极短，车间工控软件和旧终端兼容性差，工厂IT团队大多只熟悉产线和网络但对云桌面和超融合接触有限，算力规划如果不考虑淡旺季产能波动就容易出现高峰卡顿。”上海和家昊总经理周宓对对这些一线痛点并不陌生，“可以说懂技术只能保证架构设计在理论上成立，懂产线才能判断什么时间能施工、哪个工位要优先保障、故障的根源是IT问题还是产线业务挤占。”</p><p>不容忽视的是，产线环境对底层算力的要求同样苛刻。SmartX华东销售总监徐芸谈到，超融合算力底座需要同时承载实时数据***集、事务处理等多种任务，同时满足工业现场对网络确定性和存储时延抖动的严格要求，难度远高于办公场景。“但更大的障碍不在技术本身，而在于OT 与 IT的融合壁垒。产线对停机的容忍度极低，客户需要的不只是产品层面的兼容，而是从底层虚拟化到桌面终端全栈的可靠性保障。”</p><p><em data-scene="strong">从“卖产品”到“交钥匙”</em><em data-scene="strong">，</em><em data-scene="strong">打破责任孤岛</em><em data-scene="strong">保障交付闭环</em></p><p>这种融合之难，折射出制造业IT建设长期存在的一大矛盾：系统越先进，跨层协同的要求就越高，而传统的分段交付模式往往难以满足这种协同——产品、方案、交付、运维往往分属不同主体，各环节之间缺乏统一的责任主体。当问题跨层出现时，客户可能会陷入多厂商之间的协调困境，这也是“最后一公里”问题长期存在的重要原因。</p><p>此次联合授权模式的核心变化，恰恰在于责任边界的重新划分。“以前更多是各卖各的、各管各的，现在是三方一起对客户的使用结果负责。”戴克强解释称，传统方案打包模式下，各家产品虽然被放进同一份报价单，但交付和运维阶段仍然是各自负责。客户遇到跨平台的问题时，往往需要先自行判断是哪一层的故障，再分别找不同厂商协调。相比之下，这次的联合授权，不只是把产品放在一起，更是真正串联起方案设计、验证测试、交付实施和后续运维。</p><p>从具体分工来看，锐捷输出云桌面产品技术与行业解决方案能力，SmartX提供超融合算力底座，上海和家昊贴近华东制造业客户现场，承担方案设计、POC验证、交付实施和持续运维。戴克强表示，“借助这套机制，责任边界从‘我的环节没问题’变成‘一起把问题解决’，实验室方案通过联合验证和本地测试提前发现隐患，而不是等上线后再补救，同时一线服务能力也大幅提升。更重要的是，客户只需对接统一服务入口，不再需要在三方之间来回协调。”</p><p>戴克强告诉记者，这次授权的意义，不在于给了上海和家昊一个“卖产品的资格”，而在于赋予其一套“帮客户把方案真正用起来”的能力。它标志着交付逻辑从产品导向转向场景导向，从一次性项目走向长期服务。“相较于把产品卖出去，我们更关注客户最后有没有真正用起来、用得好不好。”</p><p>这种三方协同的背后，也离不开原厂与本地服务商各自优势的互补。戴克强进一步谈到，制造业客户分布广，服务需求长期且高频，本地服务商长期扎根区域市场，更了解客户的生产节奏，知道何时能变更、哪些问题最紧急，能快速到场。原厂则可以把精力放在产品技术、方案标准、复杂问题支持和持续研发上。“这不是简单地把服务外包出去，而是形成一个‘本地前哨＋原厂后盾’的组合。前面有人贴近客户，后面有原厂技术支撑，这样才能实现既有响应速度，又有技术保障。”</p><p>在徐芸看来，超融合作为承载层，其性能调优深度直接影响云桌面在产线场景下的最终表现，这也是SmartX选择深度参与交付的原因。“传统兼容认证只是实验室层面的接口互通，到了客户现场，调优策略仍然由集成商各自发挥，最终体验不可控。”她强调，“联合授权的核心差异在于责任共担、方案预集成：我们不是在卖各自的产品，而是在交付一套经过产线场景验证的联合方案。三方在同一套SLA 服务标准下对客户负责，避免了传统合作中‘边界清晰但问题无人兜底’的局面。”</p><p>对周宓而言，这次授权带来的角色变化更为直接。“相较于此前仅聚焦架构设计和产品组合，如今上海和家昊需要对两家原厂的产品特性以及融合方案的整合价值有更深入的理解和技术储备，这样才能在了解用户需求的基础上，设计出更贴合实际的一体化方案。”</p><p>这种变化在实际项目中意味着什么？周宓做了一个生动的对比：在以前的“卖产品”模式下，交付即结束，后续适配、迁移、故障都由客户自行对接多方，风险由客户承担；在现在的“交钥匙”模式下，上海和家昊对架构设计、测试验证、交付部署、后续运维全流程一站式兜底。“比如产线不停机迁移，我们可以分级分批做灰度迁移，核心工位选凌晨窗口做热迁移，现场全程值守，异常一键回滚。夜间突发故障，本地工程师两到四小时内到场，按需联动原厂专家快速抢修，最大限度压缩停工时长。”这种对比，本质上反映的是制造企业对IT服务期待的升级——从“有人卖给我一套东西”，到“有人为这套东西能不能用负责到底”。</p><p><em data-scene="strong">携手</em><em data-scene="strong">构建可复制模式，拓展多行业落地空间</em></p><p>数字化服务模式的成熟，标志之一就是经验能否从单个项目沉淀为可复制的机制。对制造业而言，场景分散、区域差异大，一套模式若走不出样板间，其产业价值就难以充分释放。从“点”到“面”的跨越，正是深水区转型的关键考验。</p><p>戴克强认为，这套三方模式的可复制性，首先建立在清晰的职责划分之上。“原厂负责产品和技术底座，联合验证确保方案可靠，本地服务商负责贴近客户做交付和运维，后方再通过问题升级机制提供支持。不过复制不是简单把同一套组织搬到另一个区域，而是复制这套机制——方案先联合验证，服务团队先培训认证，交付有标准流程，问题有升级通道，一线经验还能反过来优化产品。这样一来，就不是完全依赖某几个人的经验，而是形成一套可以沉淀、可以培训、可以复制的方法。”</p><p>对此，周宓谈到，这套模式的行业复制空间，关键取决于能否把标杆项目的经验提炼成可迁移的能力。“方案可复用的关键在于以行业理解、技术积累与原厂技术能力授权为引擎，先吃透一个标杆行业，再将共性能力模块化，针对各行业特性做场景化封装，实现‘底座复用与行业场景’的快速复制。比如半导体的洁净车间无人化运维与数据安全、汽车的研发设计云化与产线柔性切换、船舶的大型装备协同设计与现场移动作业、新能源的场站远程运维与边缘计算，这些领域都存在很强的可复制性。”</p><p>值得一提的是，随着AI质检、数字孪生等新应用加速进入工厂，底层算力面临的刚性要求也在水涨船高。徐芸判断，未来制造业IT的趋势是“产品标准化、交付本地化”，技术产品决定能力上限，交付服务决定体验下限。“此次 SmartX 与锐捷的联合授权模式，本质上就是在验证这种闭环——原厂负责技术底座的持续迭代与深度优化，本地伙伴负责将标准化能力精准落地到每个工厂场景。只有当技术加服务形成完整闭环，制造业客户才能真正把核心系统放心地部署在超融合与云桌面上，这也有望成为工业基础设施领域的主流交付范式。”</p><p>从产品交付到场景交付，从各自为战到责任共担，制造业数字化的竞争正在越过产品参数的表层，进入以交付能力与持续服务能力为核心的阶段。这背后是制造企业IT服务模式的一次深层演进：当数字化转型进入深水区，企业的核心需求不再是更多的设备与软件，而是把它们变成稳定、可用的生产力。</p><p>锐捷、SmartX与上海和家昊的三方联合授权模式，正是在这个方向上的一次实践。当“交钥匙”从一句商业承诺变成一套可验证、可复制的交付标准，制造业数字化的“最后一公里”便不再是洼地，而可能成为新的护城河。正如戴克强所说：“客户要的不是一套看起来很先进的方案，而是一套明天上班就能用、以后也一直有人管的方案。谁能把这件事做好，谁就能在制造业数字化市场里建立真正的竞争力。”</p></section><img src='/image/159040-0' alt='环球产业对话｜制造业数字化迈入“深水区” 如何打通云桌面落地“最后一公里”？'>                            </div>

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